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冲孔打桩机在冬季如何应用
来源: 点击数:1524次 更新时间:2020/1/11 11:15:58
       一、施工准备

       1、熟悉和掌握有关的图纸设计和施工规范要求及图纸会审记录、设计 变更通知单、岩土工程勘察报告等资料。

      2、根据桩位设计图建筑坐标、高程控制点标高进行轴位放线,定出桩 位并固实。随后检查,复核各桩位轴线设计参数,并经甲方、监理等有关各 单位验收合格。

      3、材料、人员、机械设备、各种工具应提前进场准备好,临水、临电 设施架设或铺设完成。

       4、做好施工现场的排水系统,浆池、浆沟开挖工作。施工污水须经沉 淀池处理后,才可排入市政管道。同时,做好施工现场的安全、文明施工工 作。

 
       二 、 施工程序
       桩位放线,埋设护筒
       1、施工工艺流程
       桩机定位 冲击成孔--孔深测定、清孔--制作钢筋笼--安放钢筋笼--下导管--二次清孔、测定沉渣--预拌混凝土--制作试块
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泥浆循环 泥浆处理
安放隔水塞、灌注混凝土 成桩
2.施工方法 2.1 护筒埋设 2.1.1 冲孔前,孔口埋设钢板护筒,用以固定桩位,防止孔口坍塌,护 筒埋设深度宜为 1.3m,高出自然地面 300mm,护筒与孔壁间的缝隙用粘 土填实,防止漏水,护筒内径比钻头直径大 200mm。 2.1.2 护筒中心与桩位中心偏差≤20mm,护筒安放垂直。 2.2 冲孔方法 2.2.1 护筒埋设好后,桩机就位,使冲击锤中心对准护筒中心,要求偏差不 大于±20mm。开始应低锤密击,锤高 0.4~0.6,并及时加片石,粘土泥浆 护壁,使孔壁挤压密实,直至孔深达护筒底以下 3~4m 后,才可加快速度, 将锤提高至 2~2.5m 以上转入正常冲击。冲孔时应及时将孔内残渣排出,每 冲击 1~2m,应排渣一次,并定时补浆,直至设计深度。每冲击 1~2m 检 查一次成孔的垂直度,如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时,应停机。待采 取相应措施后再进行施工。 2.2.2 在冲孔施工中,通过冲击高度、泥浆指标等参数的调节来控制冲 击成孔速度,防止孔斜、缩颈等现象的产生。同时利用孔内泥浆的压力 来平衡孔壁压力和水压力,起到护壁的作用。 2.2.3 场地上部有较大厚度的回填土,因此护筒埋的尽量深,并用高质 量的泥浆护壁,根据地质报告显示,熟料库处土层多为粘土层,成孔时, 可注入清水,以原土造浆护壁,排渣时泥浆密度控制在 1.1~1.2t/m 3; 进入微风化灰岩持力层后,泥浆比重应控制在 1.3~1.5t/ m 3,以便于岩 层碎片顺利排出孔外,施工过程中经常测定泥浆密度。 2.2.4 桩机就位 桩机底座平整,钢丝绳与桩架上吊滑轮在同一垂直线上,垫实、稳定。
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2.2.5 冲进 2.2.5.1 冲孔初时应使保持底等冲击高度,使护筒刃脚处形成坚固的泥 皮护壁,冲至护筒刃脚下 1m 以后,可按土质情况以正常速度冲击,泥浆 比重控制在 1.4。 2.2.5.2 操作时掌握卷扬钢丝绳的松紧度,以减少钻头、泥浆泵晃动。 2.2.5.3 在粘土层冲孔,中等冲击高度,大泵量,泥浆比重控制在 1.25。 2.2.5.4 刚入岩时,降低冲击高度,待岩石面冲平后,再恢复正常的冲 击高度。 2.2.5.5 冲孔至持力层时,立即通知业主、监理、地质验收。根据实打深 度量出需使用的导管长度及节数,保证导管底至孔底距离为 400~600mm 之间。 2.2.5.6 验收合格后,进行第一次清孔。 2.3 混凝土浇筑。 2.2.1 浇筑砼前,进行第二次清孔,保证沉渣厚度不大于 50mm。为保证 清孔质量,适当延长清孔时间,约在 1~2 小时。 2.2.2 开导管采用预制圆柱形砼隔水塞,砼塞用 8#铁丝吊在导管口,上 盖一层砂浆,待砼达到一定量后,剪断铁丝,砼塞下落埋入底部砼中。 开导管时下料斗内需初存的砼量要经计算确定,以保证完全排出导管内 泥浆,并使导管出口埋深不小于 0.8m 的流态砼中,防止泥浆卷入砼内。 2.2.3 在整个浇筑过程中,砼导管应埋入砼中 2~4m,最小埋深不得小于 2m, 否则会把砼上升面附近的浮浆卷入砼内; 也不宜大于 6m, 埋入太深, 将会影响砼充分地流动。导管随浇筑随提升,避免提升过快造成砼脱空
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现象,或提升过晚而造成埋管拔不出的事故。 2.2.7 砼浇筑要一气呵成,不得中断,并控制在 4~6h 内浇完,以保证 砼的均匀性, 间歇时间一般控制在 15min 内, 任何情况下不得超过 30min。 浇筑时利用不停浇筑及导管出口砼的压力差,使砼不断从导管内挤出, 使砼面逐渐均匀上升,孔内的泥浆逐渐被砼置换而排出孔外,流入泥浆 池内。 2.4 钢筋笼的制作与安装。 钢筋骨架现场制作,在一次清孔完毕后,起钻、吊车吊放钢筋骨架。钢筋骨 架在井口分段焊接,焊接长度 10d,同一截面接头数不大于 50%,钢筋骨架 型号、位置安放必须准确。钢筋笼的制作应符合图纸设计和建筑地基基础工 程施工质量验收规范《GB50202-2002》要求。 钢筋笼制作允许偏差表(mm) 钢筋笼制作允许偏差表(mm) 项 次 1 2 3 4 5 6 项 目 主筋间距 箍筋间距 钢筋笼直径 钢筋笼倾斜度 钢筋笼安装深度 长度 允 许 偏 差 ±10 ±20 ±10 ±0.5% ±100 ±100
钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块(砼保护层厚度为 70mm) ,其间 距竖向为 2m,横向圆周不得小于 4 处,顶端应设置吊环,钢筋笼分段在井口 采用单面搭接焊,主筋焊接长度不小于 10d,钢筋搭接头应相互错开 35d,
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且不小于 50cm,同一截面接头数受拉区不大于 50%,同一钢筋上应尽量少设 接头。 钢筋笼在运输和吊装时,应防止变形,安放应对准孔位,不得强行插入 和碰撞孔壁,就位后应立即固定。钢筋笼安装可用小型吊运机具或起重机吊 装就位。对直径和长度大的钢筋笼,可分节制作和安装,且在每节主筋内侧 每隔 5m 设一道井字Ф30 加强支撑,与主筋焊接牢固组成骨架。 钢筋笼安装完毕时,应会同建设单位、监理单位对该项进行隐蔽工程验 收,合格后应及时灌注水下砼。 三 、 施工安全
一、施工常遇问题及处理方法
1 坍孔 1.1 原因分析 a.提升、下落冲锤和放钢筋骨架时碰撞孔壁。 b.护筒周围未用粘土填封紧密而漏水,或护筒埋置太浅。 c.未及时向孔内加泥浆;孔内泥浆面低于孔外水位,或孔内出现承压水 降低了静水压力,或泥浆密度不够。 d.在流砂、软淤泥、破碎地层、松散砂层中进钻,冲击太快或停在一处 空转时间太长,转速太快。 1.2 预防措施与处理方法 a.提升、下落冲锤、和放钢筋骨架时保持垂直上下,严格控制晃动其幅 度。 b.护筒周围用粘土填封紧密。
 
5c.冲孔过程中及时添加新鲜泥浆,使其高于孔外水位。 d.遇流砂、松散土层等,适当加大泥浆密度,不要冲击过快。 e.轻度坍孔,加大泥浆密度和提高水位;严重坍孔,用粘土泥膏投入, 待孔壁稳定后采用低速冲进。 2 冲孔缩孔、弯孔、斜孔 冲孔缩孔、弯孔、斜孔事故预防和处理方法: 在冲孔过程中如出现缩孔、弯孔、斜孔的迹象,可用自制检孔器吊入孔 内检测,当检孔器不能下沉到已冲到的深度或检孔器倒向一侧孔壁时,则可 判明已发生了缩孔、弯孔、斜孔。如探明已发生了缩孔、弯孔、斜孔,应采 用小片石、碎石回填至发生偏斜处 1 米左右,重新修孔、冲孔。 3 钢筋笼偏位、变形 3.1 原因分析 a.钢筋笼过长,未设加劲箍,刚度不够,造成变形。 b.钢筋笼上未设垫块或耳环来控制保护层的厚度。 c.桩孔本身偏斜或移位。 d.钢筋笼吊放未垂直缓慢放下,而是斜插入孔内。 e.孔底沉渣未清理干净,使钢筋笼达不到设计深度。 3.2 预防措施与处理方法 a.钢筋过长,分节制作,分段吊放,分段焊接或设加劲箍加强。 b.在钢筋笼部分主筋上,应每隔一定距离设置砼垫块或焊耳环,控制保 护层的厚度。 c.桩孔本身偏斜、移位,应在下钢筋笼前往复扫孔纠正。
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d.孔底沉渣应置换清水或适当密度的泥浆清除。 4 吊脚桩 4.1 原因分析 a.清孔后泥浆密度过小,孔壁坍塌或孔底涌进泥浆或未立即浇筑砼。 b.清渣未净,残留泥渣过厚。 c.吊放钢筋骨架、导管等物碰撞孔壁,使泥土坍落孔底。 二、钢筋砼灌注桩工程质量程序控制
材料准备,出具合格证 学习图纸和技术资料 桩孔定位放线 申请砼配合比 书面交底 注意桩孔位置和垂直度 清除沉渣 护筒位置埋设正确和稳定 技术交底 操作人员参加 成 孔 按不同型号挂牌 钢筋制作 注意钢筋型号、直径和间距 导管浇筑砼 钢筋制作 清理现场,文明施工 桩孔测量定位记录 试块报告单 材料合格证 资料整理 自检记录
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准备工作 学习操作规程和质量标准
预留、养护、试压试块 质量评定 执行验评标准
质量评定记录 施工记录
三、安全和文明施工
1、树立“安全促进生产、生产必须安全”的思想; 2、加强职工安全意识教育; 3、所有施工人员必须做到“三不”伤害,利用好安全“三宝” ; 4、对于高处作业,临边作业,必须佩戴安全带等防护用品; 5、夜间作业必须有足够的照明,且安全电压为 36 伏,每个钻机旁设置四只 100w 防罩灯; 6、施工现场的电源、电路安装拆除必须由持证电工操作,不得擅自、蛮目、 牵拉、挂设; 7、做到施工现场工完料清,材料堆放集中、整齐,排水通畅,道路畅通; 8、现场排污:与业主或者当地政府协调一块场地,挖一污水池,沉淀后将 水排出,施工完后回填,压实。 9、其它未尺事宜,遵照执行有关安全操作规程,并遵守安全、环保、消防、 保卫部门的有关规定。

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